Beaucoup de personnes rêvent de posséder une Lamborghini mais le prix, souvent supérieur à 400 000 euros, signifie pour beaucoup qu’il ne deviendra jamais une réalité si ce n’est à échelle réduite. Un père et son fils de Denver au Colorado, réalisent leur rêve en utilisant une imprimante 3D pour construire leur propre supercar. Le physicien Sterling Backus, ce n’est pas non plus le premier venu et son fils Xander, âgé de 11 ans, ont passé 16 mois à reproduire une Lamborghini Aventador complète avec des panneaux de carrosserie et l’habitacle.

Le couple père/fils est tombé amoureux de la voiture après avoir joué au jeu vidéo Forza Horizon 3 et ont décidé de tenter leur chance d’en construire une. « J’utilisais l’impression 3D au travail il y a environ 7 ans. Il a fallu un certain temps pour obtenir les paramètres d’impression 3D et la configuration pour concevoir la voiture, a déclaré Sterling Backus. Il a ajouté que l’obtention de la contribution de son fils Xander était l’un des aspects les plus agréables de la construction. « C’est un engagement. J’essaie d’intéresser les autres mais ils auront besoin de la passion et de quelques dollars. En fin de compte, je veux que les enfants s’intéressent à cette technologie et la Lamborghini une excellente plateforme pour cela en raison de toutes les disciplines impliquées dans un projet comme celui ci. »

Inventé pour la première fois dans les années 1980 par Chuck Hull, ingénieur et physicien, la technologie d’impression 3D également appelée fabrication additive consiste à fabriquer un objet en déposant un matériau une couche à la fois. À l’instar d’une imprimante à jet d’encre qui ajoute des points d’encre individuels pour former une image, une imprimante 3D ajoute les éléments nécessaires sur la base d’un fichier numérique. De nombreux procédés de fabrication conventionnels impliquaient de couper les matériaux en excès pour en faire une pièce, ce qui peut entraîner un gaspillage de matière. En revanche, avec certains procédés d’impression 3D, environ 98 % de la matière première est utilisée dans la pièce finie et la méthode peut être utilisée pour fabriquer de petits composants en utilisant des plastiques et des poudres métalliques, certains expérimentant également le chocolat et d’autres aliments en tant que biomatériaux similaires aux cellules humaines.

Des imprimantes 3D ont été utilisées pour tout fabriquer, des prothèses aux robots, et le processus suit ces étapes de base:

-Création d’un plan 3D à l’aide d’un logiciel de conception assistée par ordinateur/CAO.

-Préparation de l’imprimante y compris le rechargement des matières premières telles que les plastiques, les poudres de métal et les solutions de reliure.

-Lancement du processus d’impression via la machine qui construit l’objet.

-Les procédés d’impression 3D peuvent varier mais l’extrusion de matériau est la plus courante et fonctionne comme un pistolet à colle, le matériau d’impression est chauffé jusqu’à ce qu’il se liquéfie et soit extrudé à travers la buse d’impression.

-En utilisant les informations du fichier numérique, le dessin est divisé en sections bidimensionnelles afin que les imprimeurs sachent où placer le matériel.

-La buse dépose le polymère en couches minces, souvent d’une épaisseur de 0.1 millimètre.

-Le polymère se solidifie rapidement, se liant à la couche inférieure avant que la plate forme de construction ne s’abaisse et que la tête d’impression ajoute une autre couche. En fonction de l’objet, le processus entier peut prendre de quelques minutes à quelques jours.

-Une fois l’impression terminée, chaque objet nécessite un post traitement allant du décollement de l’objet de la plate forme de construction à la suppression du support en passant par l’élimination des poudres en excès.

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